4個主要流程入手，層層把牢質量關口。嚴格要求檢驗人員按照相應檢驗規(guī)程和檢驗指導書對來料進行檢驗，隨時跟蹤生產過程中的使用情況，遴選質量過關、信譽可靠的合格供方，把好入口關；建立質量獎懲制度及崗位責任制，現場每一道工序都嚴格按照相應工序作業(yè)指導書完成，質檢人員對產品質量嚴格把關；嚴格控制產品出貨質量，對擬出庫產品進行出廠前檢驗，保證產品出廠合格率達100%，嚴把產品進入市場的最后一道關口；建立客戶檔案，對客戶提出的意見和投訴給予及時答復和處理，積極開展客戶調查，掌握市場發(fā)展動態(tài)，建立缺陷產品追溯召回制度，切實履行法律責任和社會責任。

  該公司在貫徹實施ISO9001質量管理體系基礎上，引入ISO/TS16949汽車行業(yè)質量管理體系特別要求，通過企業(yè)標準體系的制定、發(fā)布和實施，實現工作流程的標準化，并不斷改進產品和服務，使標準化成為公司生產經營的運行規(guī)則、提高效率和效益的重要保障。

  事實上，早在去年，該公司就已通過IATF 16949質量體系的換證審核，嚴格按照體系要求進行質量管理工作，員工自發(fā)組建各種QC小組，開展質量改善、質量攻關活動。與此同時，公司還根據研發(fā)、生產過程中存在的主要技術難題，開展了5個質量課題改善活動，并取得顯著成效。數據顯示，今年1-8月產品綜合合格率相比去年同期上升1個百分點，因質量問題產生的廢品數下降了29.9%，綜合合格率同比提升了2.06%,綜合返工率降低了6.67%。同時，產品的返工率、客戶的投訴數都有不同程度的下降，顧客滿意度逐年提升。

  “嚴格生產過程控制，為出優(yōu)品、出精品提供了堅強保障?！惫靖笨偨浝睃S小明對此感慨頗深。一次，為某個產成品的質量檢驗問題，質檢員和作業(yè)班組產生了激烈爭論。在作業(yè)班組看來，產成品沒有明顯質量問題，如果返工，不僅影響工人計件工資，還會造成資源浪費。但質檢員卻不這么認為，拿質量標準比對，差一分都不行。最終，公司決定產品全部報廢，并對作業(yè)班組進行罰款處理。由此，公司25名質檢員更加明白了一個道理：質檢，決不能當老好人，就是要較真每個細節(jié)，逗硬每個環(huán)節(jié)。

  “寧愿犧牲產量，也要確保質量。”蔡家駒告訴記者，公司采取一系列辦法，對產品質量進行層層把關。安裝監(jiān)控，對生產流程全程監(jiān)督。巡檢人員如果在巡檢中發(fā)現問題，當場組織整改，整改不及時或不到位，要求現場停機。對于返工品，除了不算產量，還要倒扣產量，如是廢品，則要雙倍扣除產量。通過這些行之有效的辦法，一步步提高了公司的質量口碑。